D’origine japonaise, la méthode du « lean purchasing » est une méthode qui a pour but d’améliorer le processus d’achat. Cette méthode a été inventée par Taiichi Ohno, ingénieur de Toyota. C’est à lui que l’on doit le succès de Toyota, l’une des plus grandes entreprises manufacturières du 20e siècle. Il a repensé de nombreux aspects du système de production Toyota et est encore aujourd’hui une grande source d’inspiration.
Augmenter sa productivité avec la méthode de lean purchasing
Le « lean purchasing » est une méthode qui va tenter d’identifier les sources de dépenses superflues pour se concentrer sur les dépenses primordiales. Faire plus en faisant moins, voici en résumé l’objectif de cette méthode. Pour ce faire, il faut avant tout passer en revue le fonctionnement de l’entreprise. Une fois les chaînes de valeur de l’entreprise définies, le pilote va se concentrer sur les actions à fortes valeurs ajoutées. Et ainsi tenter de “délaisser” en quelque sorte les autres, ou en tous cas de minimiser le temps que l’entreprise consacre à ces actions à faibles valeurs ajoutées.
Faire plus avec moins
Acheter moins et acheter mieux. Tels sont les deux principaux leviers du « lean purchasing » qui va engager l’entreprise dans un cercle vertueux pour passer plus de temps sur les tâches à hautes valeurs ajoutées.
- acheter moins : il s’agit d’identifier les besoins réels de l’entreprise, et de ses clients, pour se focaliser sur ces leviers et ne plus perdre de temps avec le superflu. On va tenter d’optimiser la consommation.
Prendre un peu de temps pour réfléchir en amont et gagner du temps, et de l’argent en aval !
- acheter mieux : on va ici simplifier, standardiser et automatiser au mieux les services proposés par l’entreprise pour en optimiser les points forts et gagner en productivité. Il s’agit donc de formater les process dans le but d’améliorer les délais nécessaires à la réalisation des tâches notamment.
Les principales causes de perte de valeurs ajoutées et leur solution
Le surstockage, qu’il soit dû à une mauvaise prévision des ventes ou à un excès de production, cause toujours une augmentation des coûts logistiques.
→ Solution: appliquer la stratégie du « cross docking » ou la méthode du “juste à temps”.
La perte de temps peut être la résultante de nombreuses causes : méthode de travail inadéquate, mauvaise répartition des tâches, manque de formation ou d’intégration des opérateurs, incidents de travail, …
→ Solution : opter pour un WMS, un logiciel de gestion d’entrepôt. (lien sur article précédent),
Les déplacements inutiles s’appliquent principalement en logistique à la préparation de commande et au colisage.
→ Solution : s’équiper de machines automatiques, d’un WMS , voire de technologies connectées ou « wearables », comme la technique du « voice picking » par exemple.
Les erreurs de commande, rien de plus énergivore et coûteux qu’une commande défaillante, incomplète ou erronée. Car cela implique de gérer un retour client et une nouvelle préparation de commande.
→ Solution: ici aussi un WMS limitera les erreurs humaines et offrira une meilleure vision en temps réel des stocks et des disponibilités.
Votre supply chain, comme Toyota, peut être re-pensée pour gagner en efficacité et coût… Tout en restant compétitive en termes de satisfaction clients. Faites appel à nos experts, ils viendront dans votre atelier identifier les axes d’amélioration et d’économie … y compris éco-responsable !
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